El sector del automóvil lleva décadas siendo uno de los principales consumidores de cable del mundo. Un coche convencional incorpora entre uno y dos kilómetros de cableado. En un vehículo eléctrico, esa cifra puede llegar a duplicarse. Por tanto, la electrificación multiplica la demanda y la transforma por completo.
Este cambio explica el momento de máxima exigencia técnica que atraviesa la industria del cable y el papel creciente de sectores como el del masterbatch para cable. La Agencia Internacional de la Energía proyecta que las ventas de vehículos eléctricos representarán más del 60% del total mundial antes de 2035, una cifra que convierte la electrificación en uno de los mayores motores de demanda que ha vivido esta industria en décadas.
Un coche, miles de metros de cable con exigencias muy distintas
En un vehículo eléctrico, no todos los cables trabajan igual ni soportan las mismas condiciones. Los del habitáculo, como sensores, controles o sistemas electrónicos, operan en entornos relativamente estables. Pero los cables de alta tensión, los que conectan la batería con el motor o permiten la carga rápida, trabajan bajo temperaturas que pueden superar los 150 °C.
Esta diferencia obliga a trabajar con materiales muy específicos capaces de mantener sus propiedades eléctricas y mecánicas durante miles de horas de uso. La norma ISO 6722 clasifica estos cables según su resistencia térmica, desde aplicaciones estándar hasta entornos que alcanzan los 200 °C. En ese rango se utilizan desde PVC en aplicaciones básicas hasta poliolefinas como PP o PE en niveles intermedios, y fluoropolímeros como ETFE o FEP en los escenarios más exigentes, precisamente los que ganan peso con la electrificación.
El masterbatch: cuando el color también es ingeniería
Aquí es donde entra la complejidad del masterbatch. Incorporar color a un cable de automoción no es una cuestión estética. Los pigmentos y aditivos que se añaden durante la extrusión deben cumplir requisitos muy estrictos para no alterar el comportamiento del material. Una mala formulación puede alterar las propiedades dieléctricas del cable, generar inestabilidad durante la producción o provocar fallos en los controles de calidad que validan el aislamiento.
En automoción, el color de un cable cumple una función crítica, que es identificar rápidamente cada circuito dentro de sistemas cada vez más complejos. En un vehículo moderno conviven cientos de cables agrupados. Para los equipos de montaje o mantenimiento, el color es una guía visual inmediata. Y en sistemas de alta tensión, un error de identificación puede tener consecuencias importantes.
En este contexto, los masterbatch de Delta Tecnic para automoción aseguran la uniformidad del color a lo largo de todo el cable. Además, evitan el blooming (la migración del pigmento a la superficie con el calor) y mantienen la estabilidad cromática tras el envejecimiento térmico, que reproduce años de funcionamiento en condiciones reales. Estas formulaciones se desarrollan conforme a los estándares SAE J1128 e ISO 6722 y cubren la gama T2 a T6, incluidos compuestos fluoropoliméricos cada vez más relevantes en aplicaciones de alta tensión del vehículo eléctrico.
El reto de los sistemas de baja dosificación
El otro gran vector es la dosificación. Las líneas de extrusión modernas son cada vez más rápidas y trabajan con paredes de aislamiento cada vez más finas, lo que reduce el margen para incorporar el masterbatch sin afectar al comportamiento del compuesto.
Para responder a esta necesidad, se utilizan formulaciones de alta concentración de pigmento (high tint-strength), que permiten lograr el color deseado con dosis muy bajas. Esto ayuda a preservar las propiedades eléctricas y mecánicas del compuesto, además de optimizar el consumo de material en el proceso productivo.
En paralelo, en el segmento de la alta temperatura, los sistemas ETFE y FEP requieren una dispersión controlada del pigmento para garantizar uniformidad del color y estabilidad durante la extrusión a alta temperatura. Son los mismos materiales presentes en cables de alta tensión, circuitos del motor y otras aplicaciones críticas del vehículo eléctrico.
La infraestructura de carga como nuevo foco de demanda
El auge del vehículo eléctrico está empujando otro gran frente para la industria del cable: la infraestructura de carga. Cada punto de recarga, ya sea en la calle, en aparcamientos privados o en instalaciones industriales, requiere cableado de media y baja tensión capaz de soportar condiciones exteriores, exposición constante a radiación UV y un uso intensivo durante años. En algunos entornos, además, los materiales tienen que resistir humedad, abrasión o contacto con agentes externos sin perder rendimiento ni seguridad.
En este contexto, los materiales deben combinar flexibilidad mecánica con resistencia al desgaste y estabilidad en exteriores. Los compuestos TPU cumplen ese papel, mientras que los sistemas HFFR, libres de halógenos y con retardo a la llama, responden a los requisitos de seguridad frente al fuego.
Una industria que exige partners técnicos, no solo proveedores
La transición al vehículo eléctrico está redefiniendo el perfil que los fabricantes de cable buscan en sus proveedores de masterbatch. Ya no es suficiente con ofrecer color: hay que ofrecer consistencia de color validada a lo largo del ciclo de vida del cable, soporte técnico para los procesos de homologación y capacidad de adaptación a nuevos polímeros.
Este nivel de exigencia ha desplazado el foco hacia actores capaces de acompañar el desarrollo técnico del cable en todas sus fases, desde la formulación del material hasta su comportamiento en condiciones reales de uso, incluyendo envejecimiento térmico y estabilidad de dispersión.
En definitiva, la creciente exigencia técnica y normativa del sector del vehículo eléctrico obliga a repensar cada componente de la cadena de valor. El masterbatch, lejos de ser un elemento accesorio, se posiciona hoy como un factor crítico en la seguridad, la durabilidad y la competitividad del cable eléctrico.
