Meritxell Puigdemund, Gerente de Área de Delta Tecnic
El mercado de la automoción se está acelerando en su búsqueda de un escenario de cero emisiones contaminantes. Las administraciones, las empresas y la sociedad se alinean cada vez más en este camino de crecimiento y expansión, dando lugar a dos revoluciones simultáneas: la transición al motor de combustión eléctrico y al coche autónomo.
Estas transformaciones reflejan el drástico crecimiento de las ventas y las previsiones de coches eléctricos. Según Bloomberg New Energy Finance (BNEF), para 2024, alrededor del 12 % de los coches nuevos vendidos en todo el mundo serán totalmente eléctricos; para 2040, esa cifra superará el 50 %. Se prevé que el coche eléctrico domine las ventas para 2050. Por lo tanto, los datos confirman que los fabricantes se están electrificando y que los procesos de producción deben mantener el ritmo.
Page Contents
Nuevos retos en la fabricación de cables para automoción:
Las empresas no solo necesitan crear productos de calidad competitivos, sino también optimizar sus materiales, formulaciones y procesos de fabricación para que sean más rápidos y eficientes. Por ello, los fabricantes de automóviles requieren nuevos materiales y formulaciones con mayor precisión y estándares más exigentes para el aislamiento del cableado. En la producción de cables, existe una tendencia hacia una producción más rápida, menores espesores de aislamiento y longitudes de extrusora más cortas. Gracias a estos nuevos materiales más técnicos, esto es posible sin comprometer el resultado del producto ni la homogeneidad de su color.
Satisfacer las necesidades técnicas de los cables para automoción requiere una dispersión perfecta y una excelente dilución, con bajas dosis, alta velocidad de producción y alta procesabilidad, es decir, una mejor calidad inicial. Optimizar todos estos factores tiene un impacto directo y positivo en los costes finales, lo cual resulta muy atractivo para las empresas de la industria automotriz, que evolucionan rápidamente.
Comprensión de la importancia de los colores de los cables automotrices
Los colores son una parte esencial de la industria del cable. En primer lugar, su codificación por colores permite identificar cada cable, lo que facilita la distinción de sus circuitos al aumentar la dureza, realizar reparaciones o diagnosticar problemas. Dado que el color debe ser identificable durante toda la vida útil del vehículo, es fundamental que el cable tenga una larga vida útil.
Además, el reto de los masterbatches de color para cables consiste en diluir e incorporar completamente el color, unificando la base de polímero con los cristales de pigmento separados individualmente en el punto de fusión adecuado. En condiciones de producción muy exigentes, como la reducción de la longitud de la extrusora, el aumento de la velocidad o la mayor ligereza que exige el mercado, es aquí donde entran en juego los nuevos materiales. Además, los concentrados de color deben ser compatibles con los compuestos utilizados, tener una dispersión perfecta y ofrecer una dilución rápida para evitar chispas u otros problemas de calidad.
La intensidad del color también es un factor clave. La forma más sencilla, aunque no la más rentable, de gestionar la deficiencia de color es aumentar la dosis. Para una mejor relación calidad-precio, es importante trabajar con masterbatches de color altamente concentrados con los pigmentos adecuados para lograr la intensidad de color adecuada con la dosis más baja posible, con la ayuda de una dilución rápida.
Nuevos materiales para un mercado en evolución
La resistencia térmica, la abrasión y el envejecimiento son algunos de los desafíos que enfrenta la coloración de cables. Existe la necesidad de materiales más técnicos para aislar el cableado automotriz mediante nuevas formulaciones de compuestos. Esto cobra relevancia en el mercado de los vehículos eléctricos, pero especialmente en el de los vehículos autónomos, que requiere materiales de alta resistencia con extrema precisión.
Los fluoropolímeros, como los termoplásticos y elastómeros, se utilizan ampliamente en aplicaciones automotrices gracias a su alta resistencia a combustibles, lubricantes y temperaturas elevadas. Los fluoropolímeros pueden operar a temperaturas ambiente de -40 °C a 200 °C, con excelente resiliencia y transmisión UV, lo que proporciona alta resistencia a la radiación y ligereza; dos factores clave para los requisitos de los vehículos eléctricos.
El silicona también es un compuesto con una demanda creciente, útil en diversos tipos de cables automotrices, como baterías o iluminación, y cableado de alta demanda. El silicona permite trabajar con propiedades dieléctricas constantes y estabilidad dimensional de -80 °C a 250 °C. Además, resisten la vibración y el fuego, producen bajas emisiones de humo y emiten gases de combustión no corrosivos ni tóxicos.
Conclusiones
La combinación de materiales de alto rendimiento y alta resistencia con masterbatches de color es ideal para satisfacer la demanda de nuevos materiales o formulaciones de mayor rendimiento.
En Delta Tecnic, nos especializamos en ofrecer concentrados de color de alta calidad para la industria automotriz con excelentes propiedades de dispersión y dilución, prestando especial atención a la reducción de chispas, la regularidad del color y el tamaño y la forma de los gránulos; todo esto para mejorar la producción de arneses de cableado para vehículos.